Контроль степени уплотнения конструктивных слоев из гравийных и щебеночных материалов. В статье рассмотрены методика проведения испытаний и приборы и оборудование, применяемые при контроле качества уплотнения на строительной площадке конструктивных слоев из гравийных и щебеночных материалов.
Требования к ведению лабораторных журналов. 11. 3.5. Требования к оформлению актов освидетельствования скрытых работ. Протоколы испытаний, ведомости операционного контроля плотности, акты входного контроля и.
Здравствуйте, делал ли кто нибудь лабораторные испытания основания на уплотнение? в проекте есть коэф. уплотнения песчаного основания 0,95. 5.3. Акты освидетельствования работ, которые оказывают влияние на безопасность объекта. Метод определения максимальной плотности.. Межгосударственный стандарт. Грунты. Метод лабораторного определения максимальной плотности.
Общие технические требования. ГОСТ 30416-96 Грунты. Лабораторные испытания. Полезный и независимый портал » Полезное » Справочник » Акт испытания оборудования на плотность и прочность. Формат документа: Word, Excel, PDF. Скачать бесплатно АКТ.. Межгосударственный стандарт. Грунты. Метод лабораторного определения максимальной плотности.
4.2 Общие требования к лабораторным испытаниям грунтов, оборудованию, приборам и лабораторным помещениям приведены в ГОСТ 30416.
АКТ ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ №06 от 18.05.09г. Условия испытаний: испытания проводились на водопроводной воде. Аппаратура и материалы: спиртометр для измерения процентного содержания ИПС, набор ареометров для определения плотности растворов..
Приведен метод определения максимальной плотности этих материалов. This article describes the test procedure and applied devices and equipment for compaction quality control of the structural layers of gravel and crushed stone materials on the building site.
The method for determination of the maximum density of these materials is given. Гравийные и щебеночные материалы в виде щебеночных, щебеночно- гравийно- песчаных, щебеночно- песчаных и гравийно- песчаных смесей широко применяются сегодня для устройства покрытий, оснований и дополнительных слоев оснований дорожных одежд автомобильных дорог и улиц в городах и населенных пунктах, оснований аэродромов, подушек под фундаменты зданий и сооружений, подготовок под полы промышленных и складских помещений и др. Для достижения запланированного эффекта от использования данных материалов в конструктивных слоях различного назначения необходимым условием является их уплотнение до такого состояния, при котором под воздействием прикладываемых во время эксплуатации нагрузок не будет происходить дополнительная переупаковка минеральных частиц и доуплотнение материала слоя. Это говорит о том, что уже на строительной площадке должна быть достигнута максимально возможная степень уплотнения материала под воздействием применяемой для этих целей уплотняющей техники в виде самоходных и прицепных вибрационных катков и катков на пневматических шинах массой не менее 1. При уплотнении конструктивных слоев из гравийных и щебеночных материалов должен вестись действенный производственный контроль с целью определения фактической степени уплотнения слоя. Разработанные в Белдор.
НИИ ускоренные методы контроля на строительной площадке степени уплотнения грунтов [1] не могут быть использованы при контроле за качеством уплотнения данных материалов. Поэтому в последние годы автором проводились научные исследования по разработке методов контроля качества уплотнения гравийных и щебеночных материалов, задачей которых была разработка нормативной базы, необходимой для установления требований к степени уплотнения материалов и при проведении контроля. Степень уплотнения материала в конструктивном слое можно оценить по показателю плотности сухого материала или его пористости (пустотности), которые сравниваются с максимальной плотностью материала или требуемыми значениями плотности или пористости. Для того чтобы в проектной документации задать требования к плотности сухого материала, проектировщик должен быть уверен, что это значение близко к максимально возможному значению плотности в сухом состоянии для данного материала, т. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАКСИМАЛЬНОЙ ПЛОТНОСТИ ГРАВИЙНЫХ И ЩЕБЕНОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ. Для грунтов метод определения максимальной плотности разработан в Союздор. НИИ и давно применяется в дорожной и других областях строительства [2].
Однако этот метод пригоден только для грунтов, не содержащих частицы крупнее 2. Как в бывшем СССР, так и до недавнего времени в нашей республике не было стандартизированного метода определения максимальной плотности гравийных и щебеночных материалов, содержащих частицы крупнее 2. Автором статьи в 2. После опытной проверки в 2. Метод лабораторного определения максимальной плотности гравийного или щебеночного материала заключается в установлении плотности образца материала в сухом состоянии, уплотненного виброкомпрессионным методом в три слоя, при постоянных затратах времени на их уплотнение. Определение максимальной плотности производят на пробах, отобранных из штабеля на строительной площадке или забоя в карьере (резерве) и высушенных до постоянной массы.
Допускается определять максимальную плотность на пробах материалов в воздушно- сухом состоянии. Для выполнения лабораторных испытаний применяют следующие средства измерений, оборудование и вспомогательный инвентарь (инструмент). МП)). – металлическую планку размерами 4. Схема испытательного оборудования приведена на рис. Рис. 1. Схема испытательного оборудования. Определение максимальной плотности гравийных и щебеночных материалов производят в следующем порядке. Доставленную в лабораторию пробу материала высушивают в сушильном шкафу при температуре (1.
С до постоянной массы или в лабораторном помещении — до воздушно- сухого состояния. При определении максимальной плотности на пробах материала в воздушно- сухом состоянии определяют их влажность по ГОСТ 8. Из высушенной пробы материала методом квартования по ГОСТ 8. Устанавливают обойму для фиксации металлического цилиндрического сосуда по центру плиты виброплощадки, совмещая отверстия в плите и обойме, и крепят ее двумя болтами М1. На пульте управления виброплощадкой устанавливают время вибрирования 9. Металлический цилиндрический сосуд взвешивают на весах и устанавливают в отверстие обоймы на плиту виброплощадки, как показано на рис.
Отобранную навеску материала перемешивают совком и переносят в цилиндрический сосуд, установленный на плите виброплощадки, до его заполнения на (0,4. Поверхность уложенного в сосуд материала разравнивают совком и сверху укладывают пригруз (см. Включают виброплощадку и уплотняют материал в течение 9. После уплотнения первого слоя пригруз снимают, в цилиндрический сосуд засыпают второй слой материала на (0,8. Так же, с пригрузом, уплотняют третий слой материала, при этом на сосуд надевают насадку, которую не менее чем на (0,8.
После уплотнения материала в течение 2. С сосуда снимают насадку и металлической планкой удаляют излишки материала вровень с краями сосуда, после чего определяют массу сосуда с уплотненным образцом материала. Максимальную плотность смеси в сухом состоянии rdmax, г/см. Vc – объем цилиндрического сосуда (Vc = 1. В случае, когда материал находится в воздушно- сухом состоянии, его максимальную плотность определяют по формуле (2). Wг – влажность материала в воздушно- сухом состоянии, %.
ОБЪЕМНО- ВЕСОВОЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПЛОТНОСТИ МАТЕРИАЛОВ. Шурфы отрывают в слоях материала, содержащих частицы крупнее 7. Объем шурфа может составлять от 8. Для определения массы отобранного из лунки или шурфа образца материала используют технические весы.
Взвешивание отобранных образцов должно производиться на месте испытаний. Если образец материала взвесить в полевых условиях не представляется возможным, то его помещают в герметичную емкость или упаковку и доставляют в лабораторию. Для сохранения естественной влажности взвешивание материала в лаборатории должно производиться в герметичной емкости (упаковке) при дальнейшем учете ее массы.
Объем лунки следует определять методом замещения объема отобранного образца материала однородной средой с известной плотностью. Для определения объема лунки применяют специальные приборы и оборудование, позволяющие измерить объем однородной среды, замещающей отобранный из лунки образец материала.
Методы определения объема лунки рассмотрим ниже. Объем шурфа определяют как объем геометрического тела правильной формы по усредненным размерам, полученным путем трехкратных измерений его длины, ширины и глубины с использованием линейки или рулетки.
Значение плотности материала конструктивного слоя r, г/см. Vл – объем лунки или шурфа, см. Влажность отобранного из лунки (шурфа) материала W, %, определяют по формуле (4). ГОСТ 8. 26. 9. 0 [5], г. Для ускоренного высушивания материала допускается применять электрическую плиту или газовую горелку с песчаной баней. Образец материала в этом случае помещают на противень, который устанавливают на песчаную баню, и высушивают при периодическом перемешивании до постоянной массы. Масса сухого образца материала определяется непосредственно после сушки.
Для ускоренного определения влажности материала в полевых условиях производят испытания по СТБ 1. По величине плотности материала r, г/см. W, %, определяют плотность сухого материала rdсл, г/см. Полученную величину rdсл сравнивают с максимальной плотностью материала, определенной по СТБ 1. ТНПА. Пористость (пустотность) грунта уплотненного слоя nсл, %, рассчитывают по формуле (6). X1 – содержание в материале частиц размером менее 5 мм, %; X2 – содержание в материале частиц (зерен), оставшихся на сите с диаметром отверстий 5 мм, %; rs – истинная плотность частиц материала, прошедших через сито с отверстиями диаметром 5 мм, определяемая по ГОСТ 8.
ГОСТ 8. 26. 9. 0 [5]. Полученную величину nсл сравнивают с требуемой величиной пористости (пустотности) материала, установленной для конструктивного слоя в проектной документации или ТНПА. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЪЕМА ЛУНКИ. Наиболее простым методом определения объема лунки, образовавшейся в уплотненном слое после отбора образца материала, является метод замещения жидкостью с применением измерительного мостика. Для измерений используют стальную кольцевую плиту толщиной 5 мм с внутренним диаметром di³ 2. Измерения осуществляют следующим образом.
Ребром металлической планки выравнивают площадку на поверхности контролируемого слоя, на которую по уровню укладывают кольцевую плиту 2 (рис. На плиту устанавливают мостик 3, подводят винт 4 до касания с поверхностью материала в кольцевом пространстве плиты 2 и контргайкой 5 фиксируют его положение. Мостик 3 снимают с плиты и из отверстия в ней на глубину ((1,0–1,5)×di) отбирают материал (отрывают лунку 6). Извлеченный из лунки материал помещают в контейнер с плотно закрывающейся крышкой или другую герметичную тару (упаковку). Рис. 2. Схема проведения измерений по методу замещения объема образца жидкостью. Дно и стенки лунки выстилают полиэтиленовой пленкой 7 таким образом, чтобы пленка плотно прилегала к внутренней поверхности лунки.
Края пленки заворачивают на плиту 2. Устанавливают на плиту мостик 3 и заполняют лунку водой до тех пор, пока уровень воды в лунке не установится на отметке касания с винтом 4 (см. По расходу воды, залитой в лунку, определяют объем лунки Vл.
RSS Feed
